Правила устройства и безопасной эксплуатации оборудования и трубопроводов объектов ядерного топливного цикла

1.1 · 1. — Общие положения

— Область применения

1.2 · 1. — Общие положения

— Классификация оборудования и трубопроводов

1.3 · 1. — Общие положения

— Надежность

2.1 · 2. — Проектирование и конструирование

— Общие положения

2.2 · 2. — Проектирование и конструирование

— Требования к устройству

3.1 · 3. — Материалы

— Основные металлы

3.2 · 3. — Материалы

— Сварочные материалы

3.3 · 3. — Материалы

— Новые материалы

4.1 · 4. — Изготовление, монтаж и испытания

— Общие положения

4.2 · 4. — Изготовление, монтаж и испытания

— Сварка

4.3 · 4. — Изготовление, монтаж и испытания

— Контроль сварных соединений

4.4 · 4. — Изготовление, монтаж и испытания

— Маркировка

4.5 · 4. — Изготовление, монтаж и испытания

— Монтаж

4.6 · 4. — Изготовление, монтаж и испытания

— Испытания строповых устройств

4.7 · 4. — Изготовление, монтаж и испытания

— Гидравлические (пневматические) испытания

4.8 · 4. — Изготовление, монтаж и испытания

— Испытания материалов на коррозионную стойкость

4.9 · 4. — Изготовление, монтаж и испытания

— Приемка

4.10 · 4. — Изготовление, монтаж и испытания

— Документация

5.1 · 5. — Оснащение оборудования и трубопроводов арматурой и контрольно-измерительными приборами

— Общие требования

5.2 · 5. — Оснащение оборудования и трубопроводов арматурой и контрольно-измерительными приборами

— Предохранительные и сигнальные устройства

5.3 · 5. — Оснащение оборудования и трубопроводов арматурой и контрольно-измерительными приборами

— Оснащение контрольно-измерительными приборами

6.1 · 6. — Регистрация и техническое освидетельствование

6.1 — Регистрация

6.2 · 6. — Регистрация и техническое освидетельствование

— Техническое освидетельствование

7.1 · 7. — Эксплуатация

— Общие положения

7.2 · 7. — Эксплуатация

— Требования к персоналу

7.3 · 7. — Эксплуатация

— Техническое диагностирование

7.4 · 7. — Эксплуатация

— Диагностирование по образцам-свидетелям

7.5 · 7. — Эксплуатация

— Способы обеспечения и повышения надежности эксплуатации оборудования

7.6 · 7. — Эксплуатация

— Организация периодического технического диагностирования и оформление результатов НД – нормативные документы в области использования атомной энергии ОЯТЦ – объекты ядерного топливного цикла ТУ – технические условия Предельное состояние – состояние оборудования (трубопровода), при котором его дальнейшая эксплуатация недопустима или нецелесообразна, либо восстановление их работоспособного состояния невозможно или нецелесообразно. Работоспособное состояние – состояние оборудования (трубопровода), когда значения всех параметров, характеризующих его способность выполнять заданные функции, соответствуют требованиям нормативной и конструкторской документации. Рабочее давление – максимальное избыточное давление технологической среды при нормальной эксплуатации. Расчетное давление – давление, на которое производится расчет на прочность оборудования и трубопроводов. Расчетная температура – температура, при которой определяются физико-механические характеристики, допускаемые напряжения металла и проводится расчет на прочность оборудования и трубопроводов. 1.1.1. Правила устройства и безопасной эксплуатации оборудования и трубопроводов объектов ядерного топливного цикла (далее – Правила) устанавливают требования к устройству, изготовлению, приемке, монтажу и эксплуатации оборудования и трубопроводов, предназначенных для работы с радиоактивными средами ОЯТЦ и находящихся под действием избыточного, вакуумметрического и (или) гидростатического давления. 1.1.2. Действие настоящих Правил распространяется на разрабатываемые, модернизируемые и эксплуатируемые оборудование и трубопроводы ОЯТЦ1, относящиеся к 1-3 классам безопасности, установленным в федеральных нормах и правилах в области использования атомной энергии (далее – федеральные нормы и правила), распространяющихся на ОЯТЦ. ____________________________ 1 Объекты включают следующие производства: химико-металлургическое, радиохимическую переработку ядерного топлива и ядерных материалов, конверсию оружейных материалов (урана и плутония), изготовление смешанного оксидного и других видов уран-плутониевого топлива, обращение с образующимися при этом радиоактивными отходами. 1.1.3. Действие настоящих Правил не распространяется на оборудование и трубопроводы следующих ОЯТЦ: 1.2.1. Оборудование и трубопроводы ОЯТЦ должны быть классифицированы на группы в соответствии с классами безопасности. Первая группа соответствует 1 классу безопасности, вторая группа – 2 классу, третья группа – 3 классу. 1.2.2. Классификация оборудования и трубопроводов на группы при проектировании, модернизации и реконструкции ОЯТЦ выполняется конструкторской (проектной) организацией, при эксплуатации ОЯТЦ – эксплуатирующей организацией. Отнесение оборудования и трубопроводов к определенной группе обосновывается эксплуатирующей организацией в отчете по обоснованию безопасности.

1.3.1 · 7. — Эксплуатация — 1.3. Надежность

Надежность оборудования и трубопроводов должна быть обоснована:

1.3.3 · 7. — Эксплуатация — 1.3. Надежность

При установлении назначенного срока службы оборудования и трубопроводов, работающих с освоенными технологическими средами и (или) предназначенных для ранее использовавшихся технологических процессов, учитываются их состояние на момент технического освидетельствования и опыт эксплуатации оборудования и трубопроводов, изготовленных из тех же материалов и работавших в аналогичных условиях.

1.3.4 · 7. — Эксплуатация — 1.3. Надежность

Для сосудов (аппаратов) и трубопроводов, содержащих ранее не использовавшиеся технологические среды и (или) предназначенных для ранее не апробированных технологических процессов, назначенный срок службы определяется на основе исследований и стендовых испытаний и уточняется на основе опытно-промышленной эксплуатации.

1.3.5 · 7. — Эксплуатация — 1.3. Надежность

Для условий, вызывающих язвенную коррозию или характеризующихся повышенными показателями фактора старения, назначенный срок службы определяется на основе результатов контроля по образцам-свидетелям, устанавливаемым в сосуд (аппарат) и осматриваемым с периодичностью не реже одного раза в год. В условиях интенсивной коррозии назначенный срок службы должен уточняться при эксплуатации по данным контроля.

1.3.6 · 7. — Эксплуатация — 1.3. Надежность

Показатели надежности выбираются в соответствии с требованиями стандартов по надежности с учетом конструктивного исполнения, условий эксплуатации, надежности отечественных и зарубежных аналогов оборудования и трубопроводов, комплектующих изделий и др. Количественные показатели надежности должны подтверждаться расчетами при проектировании, результатами испытаний изделий и сборочных единиц оборудования и трубопроводов (при необходимости) и уточняться при эксплуатации.

1.3.7 · 7. — Эксплуатация — 1.3. Надежность

На всех этапах жизненного цикла оборудования и трубопроводов должны выполняться программы обеспечения качества, разработанные в соответствии с требованиями федеральных норм и правил.

2.1.1 · 7. — Эксплуатация — 1.3. Надежность

Оборудование и трубопроводы должны быть надежными, ремонтопригодными, безопасными для обслуживающего персонала и окружающей среды и находиться в работоспособном состоянии в течение назначенного срока службы.

2.1.2 · 7. — Эксплуатация — 1.3. Надежность

Назначенный срок службы оборудования и трубопроводов, работающих в коррозионных средах высокой агрессивности, должен быть не менее пяти лет.

2.1.3 · 7. — Эксплуатация — 1.3. Надежность

В техническом задании на разработку оборудования и трубопроводов должны быть указаны:

2.1.5 · 7. — Эксплуатация — 1.3. Надежность

При проектировании оборудования должны быть предусмотрены: В системах с насосами, питающимися от работающих под атмосферным давлением емкостей (баков), границами должны являться запорные органы на всасе насосов или (в случае отсутствия запорных органов) сварные соединения всасывающих патрубков насоса с трубопроводами.

2.2.1 · 7. — Эксплуатация — 2.2. Требования к устройству

Оборудование 1 и 2 групп не должно иметь разъемных соединений. Допускаются разъемные соединения для установки КИП и дистанционно-заменяемых деталей оборудования при условии контроля герметичности этих разъемов во время эксплуатации. Опорожнение оборудования 1 и 2 групп должно осуществляться через сифон избыточным или вакуумметрическим давлением.

2.2.2 · 7. — Эксплуатация — 2.2. Требования к устройству

Сосуды (аппараты) должны быть снабжены необходимым количеством люков и смотровых лючков. Допускается изготавливать сосуды (аппараты) без люков и лючков, если в конструкции предусмотрены съемные детали, обеспечивающие проведение внутреннего осмотра.

2.2.3 · 7. — Эксплуатация — 2.2. Требования к устройству

При проектировании оборудования, работающего с технологическими средами, способными вызывать язвенную коррозию, должны быть предусмотрены: конструктивная возможность полного опорожнения, отсутствие застойных зон, устройство для удаления осадков с днищ и из конусов и конденсата с крышек в процессе работы сосуда (аппарата), а также перемешивание в процессе хранения и выдержки технологических сред в сосудах (аппаратах).

2.2.4 · 7. — Эксплуатация — 2.2. Требования к устройству

Для оборудования и трубопроводов, подверженных вибрациям, следует предусматривать крепления, компенсирующие вибрационные нагрузки (например, скользящие опоры).

2.2.5 · 7. — Эксплуатация — 2.2. Требования к устройству

При невозможности проведения осмотра или гидравлического испытания оборудования и трубопроводов в инструкциях по монтажу, эксплуатации и ремонту должны быть указаны методики, периодичность и объем неразрушающего контроля и других процедур технической диагностики, выполнение которых обеспечит своевременное выявление и устранение дефектов.

2.2.6 · 7. — Эксплуатация — 2.2. Требования к устройству

Оборудование, недостаточно устойчивое к опрокидыванию, должно оснащаться приспособлениями, предотвращающими опрокидывание.

2.2.7 · 7. — Эксплуатация — 2.2. Требования к устройству

Оборудование должно иметь строповочные устройства, удовлетворяющие требованиям перевозки, монтажа и демонтажа. В конструкторской документации должны быть указаны схема строповки и расположение центра тяжести.

2.2.8 · 7. — Эксплуатация — 2.2. Требования к устройству

Сосуды (аппараты) должны быть спроектированы с учетом максимальных транспортабельных габаритов и грузоподъемности транспортного средства.

2.2.9 · 7. — Эксплуатация — 2.2. Требования к устройству

В сосудах (аппаратах) и трубопроводах должны быть предусмотрены соответствующие штуцера для установки необходимых КИП, обеспечивающих контроль эксплуатации оборудования и трубопроводов.

2.2.10 · 7. — Эксплуатация — 2.2. Требования к устройству

На оборудовании и трубопроводах с температурой наружной поверхности стенки свыше 55°С должны быть предусмотрены устройства для крепления теплоизоляции в местах, доступных для обслуживающего персонала.

3.1.1 · 7. — Эксплуатация — 2.2. Требования к устройству

Марки и сортамент основных материалов для оборудования и трубопроводов должны выбираться с учетом условий их эксплуатации, физико-механических и технологических характеристик, чтобы обеспечить работоспособность оборудования и трубопроводов ОЯТЦ в течение срока службы.

3.1.2 · 7. — Эксплуатация — 2.2. Требования к устройству

Физико-механические характеристики материалов и полуфабрикатов и их качество должны удовлетворять требованиям НД (регламентирующих эти характеристики) и ТУ и подтверждаться сертификатами предприятий-изготовителей.

3.1.3 · 7. — Эксплуатация — 2.2. Требования к устройству

Допускается применение сталей импортных марок (аналогов отечественных марок) в соответствии с требованиями федеральных норм и правил.

3.1.4 · 7. — Эксплуатация — 2.2. Требования к устройству

В ТУ на изготовление оборудования и трубопроводов с использованием листового и сортового проката, труб должны быть указаны дополнительные требования к технологии, контролю и испытаниям материала.

3.1.5 · 7. — Эксплуатация — 2.2. Требования к устройству

Входному контролю должны подвергаться все поступившие на предприятие-изготовитель материалы и полуфабрикаты (листы, сортовой прокат, трубы, поковки и штамповки).

3.1.6 · 7. — Эксплуатация — 2.2. Требования к устройству

При получении нетермообработанного материала его термообработка должна проводиться на предприятии-изготовителе с подтверждением испытаниями механических характеристик и стойкости к межкристаллитной коррозии. При отсутствии сертификата или отсутствии каких-либо данных в сертификате разрешается подтверждать характеристики материалов на предприятии-изготовителе путем проведения соответствующих испытаний и контроля.

3.1.7 · 7. — Эксплуатация — 2.2. Требования к устройству

Перед изготовлением оборудования 1-3 групп, независимо от наличия или отсутствия сертификата, должна проводиться путем спектрального или химического анализа проверка содержания в материале углерода и основных легирующих элементов, определяющих марку материала.

3.1.8 · 7. — Эксплуатация — 2.2. Требования к устройству

Условия хранения и транспортирования материалов на предприятиях-изготовителях должны исключать недопустимые дефекты и обеспечивать возможность отождествления нанесенных на них маркировок с данными сертификатов.

3.2.1 · 7. — Эксплуатация — 3.2. Сварочные материалы

Для выполнения сварки соединений и коррозионно-защитной наплавки следует применять сварочные материалы, указанные в НД, действие которых распространяется на ОЯТЦ. Сварочные материалы должны соответствовать требованиям ТУ и иметь сертификат предприятия-изготовителя, подтверждающий качество и характеристики материалов.

3.2.2 · 7. — Эксплуатация — 3.2. Сварочные материалы

Перед запуском в производство сварочные материалы должны пройти проверку.

3.2.3 · 7. — Эксплуатация — 3.2. Сварочные материалы

Требования к хранению, учету и выдаче сварочных материалов должны соответствовать положениям технологической документации, действующей на предприятии-изготовителе.

3.3.1 · 7. — Эксплуатация — 3.3. Новые материалы

К новым материалам относятся:

3.3.3 · 7. — Эксплуатация — 3.3. Новые материалы

Для изготовления конкретного оборудования или трубопроводов допускается применение новых материалов по совместному техническому решению конструкторской (проектной) организации, головной материаловедческой организации и предприятия-изготовителя (монтажной организации), согласованному с эксплуатирующей организацией. К указанному решению должны быть приложена документация на полуфабрикаты и (или) сварочные (наплавочные) материалы и сведения о физико-механических, технологических и коррозионных характеристиках основного металла и (или) сварных соединений (наплавленного металла), определяющих возможность изготовления оборудования и трубопроводов с обеспечением требуемой работоспособности. Объем и номенклатура представляемых сведений должны определяться организациями, составившими и согласовавшими техническое решение, в зависимости от конкретных условий эксплуатации оборудования или трубопроводов.

4.1.1 · 7. — Эксплуатация — 3.3. Новые материалы

Изготовление и монтаж оборудования и трубопроводов следует вести в соответствии с технологической документацией (технологическими инструкциями, картами технологических процессов и др.), регламентирующей содержание и порядок выполнения всех технологических и контрольных операций. Технологическая документация должна быть разработана предприятием-изготовителем (монтажной организацией) с соблюдением требований настоящих Правил и НД, а также чертежей и ТУ на изделие. Технологическая документация на монтаж головных образцов оборудования и трубопроводов, а также вносимые в нее изменения (в том числе и для последующих серийных образцов) должны согласовываться с конструкторской (проектной) организацией.

4.1.2 · 7. — Эксплуатация — 3.3. Новые материалы

Технологическая документация на выплавку и разливку металла, термическую резку, обработку давлением, сварку, наплавку и термообработку должна быть согласована с головной материаловедческой организацией. На исправление дефектов в металле изделий (в том числе в сварных соединениях и наплавках) с помощью сварки должны согласовываться с головной материаловедческой организацией только типовые технологические инструкции, регламентирующие технологию исправления наиболее часто встречающихся (типовых) дефектов.

4.1.3 · 7. — Эксплуатация — 3.3. Новые материалы

При изготовлении и монтаже оборудования и трубопроводов предприятие-изготовитель (монтажная организация) должно осуществлять производственный технический контроль, результаты которого должны удовлетворять требованиям настоящих Правил.

4.1.4 · 7. — Эксплуатация — 3.3. Новые материалы

Физико-механические характеристики металла деталей и сборочных единиц, прошедших термообработку, должны проверяться на образцах, вырезанных из припуска или контрольных проб. После термообработки металл должен быть проверен на стойкость к межкристаллитной коррозии. Необходимость контроля механических характеристик металла определяется конструкторской (проектной) организацией и указывается в конструкторской (проектно-конструкторской) документации.

4.1.5 · 7. — Эксплуатация — 3.3. Новые материалы

Детали и сборочные единицы оборудования должны подвергаться стабилизирующему отжигу в том случае, если они предназначены для работы в средах, вызывающих коррозионное растрескивание, а также работающих при температуре более 350 °С в средах, вызывающих межкристаллитную коррозию. Термообработка производится после сварки и устранения всех дефектов.

4.1.6 · 7. — Эксплуатация — 3.3. Новые материалы

Сосуды (аппараты), масса которых превышает грузоподъемность транспортного средства или имеющие нетранспортабельные габариты, должны быть изготовлены частями. После сборки сосуд (аппарат) должен быть подвергнут гидравлическому (или пневматическому) испытанию. Требования к проведению гидравлического (или пневматического) испытания должны быть определены и обоснованы в конструкторской документации. Предприятие-изготовитель производит контрольную сборку стыкуемых частей и наносит монтажную маркировку. Разрешается вместо контрольной сборки проводить контрольную проверку размеров стыкуемых частей для обеспечения собираемости изделия на монтажной площадке без подгонки. Разрешается предприятию-изготовителю (монтажной организации) по согласованию с эксплуатирующей организацией производить сборку внутренних устройств и испытания вышеуказанных сосудов (аппаратов) на монтажной площадке после их установки в проектное положение и закрепления на фундаменте.

4.2.1.1 · 7. — Эксплуатация — 4.2. Сварка — 4.2.1. Общие положения

Предприятие-изготовитель (монтажная организация) должно применять только аттестованные технологии сварки (наплавки).

4.2.1.2 · 7. — Эксплуатация — 4.2. Сварка — 4.2.1. Общие положения

Сварку и выполнение коррозионно-защитной наплавки при изготовлении, монтаже, модернизации и ремонте оборудования и трубопроводов следует выполнять согласно технологической документации в соответствии с требованиями конструкторской документации.

4.2.1.3 · 7. — Эксплуатация — 4.2. Сварка — 4.2.1. Общие положения

Устранение дефектов в металле оборудования и трубопроводов (в том числе в сварных соединениях и коррозионно-защитной наплавке) с помощью сварки проводится согласно технологической документации.

4.2.1.4 · 7. — Эксплуатация — 4.2. Сварка — 4.2.1. Общие положения

Применение новых способов сварки допускается только на основании согласования с головной материаловедческой организацией. Для согласования должны быть представлены ТУ или стандарты на полуфабрикаты и сварочные материалы, сведения о физико-механических характеристиках, технологических и коррозионных свойствах основного металла и сварных соединений, определяющих возможность изготовления оборудования и трубопроводов с обеспечением требуемой работоспособности.

4.2.1.5 · 7. — Эксплуатация — 4.2. Сварка — 4.2.1. Общие положения

Маркировку сварных соединений и деталей с коррозионно-защитной наплавкой следует выполнять в соответствии с технологической документацией.

4.2.2 · 7. — Эксплуатация — 4.2. Сварка — 4.2.1. Общие положения

Способы сварки Для выполнения сварных соединений при изготовлении, монтаже, модернизации и ремонте оборудования и трубопроводов должны применяться следующие способы сварки:

4.2.3.1 · 7. — Эксплуатация — 4.2. Сварка — 4.2.1. Общие положения

Для сварки сталей и сплавов при изготовлении, монтаже, модернизации и ремонте оборудования и трубопроводов следует применять серийно выпускаемое промышленностью сварочное оборудование или специализированное сварочное оборудование и оснастку, позволяющие обеспечить заданные режимы сварки и надежность в работе.

4.2.3.2 · 7. — Эксплуатация — 4.2. Сварка — 4.2.1. Общие положения

Сварочное оборудование должно быть укомплектовано штатными КИП, с помощью которых контролируется соблюдение заданных режимов сварки. Правильность показаний приборов должна систематически проверяться.

4.2.3.3 · 7. — Эксплуатация — 4.2. Сварка — 4.2.1. Общие положения

Каждый пост автоматической сварки должен быть подключен к самостоятельному источнику питания дуги постоянного тока.

4.2.3.4 · 7. — Эксплуатация — 4.2. Сварка — 4.2.1. Общие положения

Сварочное оборудование должно подвергаться периодической проверке на работоспособность согласно технологической документации, действующей на предприятии-изготовителе.

4.2.4.1 · 7. — Эксплуатация — 4.2. Сварка — 4.2.4. Требования к персоналу

К руководству работами по сварке, наплавке, контролю термообработки сварных соединений допускается персонал, аттестованный на право выполнения соответствующих работ.

4.2.4.2 · 7. — Эксплуатация — 4.2. Сварка — 4.2.4. Требования к персоналу

К сварочным работам (в том числе выполнению наплавки и прихватки) допускаются сварщики, прошедшие аттестацию.

4.2.5.1 · 7. — Эксплуатация — 4.2. Сварка — 4.2.5. Подготовка и сборка деталей под сварку

Подготовка и сборка деталей (сборочных единиц) под сварку должны проводиться по технологической документации.

4.2.5.2 · 7. — Эксплуатация — 4.2. Сварка — 4.2.5. Подготовка и сборка деталей под сварку

Конструктивные элементы и размеры выполненных швов должны быть определены в конструкторской документации.

4.2.5.3 · 7. — Эксплуатация — 4.2. Сварка — 4.2.5. Подготовка и сборка деталей под сварку

В технологической документации на сборку деталей под сварку устанавливаются требования:

4.2.6.1 · 7. — Эксплуатация — 4.2. Сварка — 4.2.5. Подготовка и сборка деталей под сварку

Сварка деталей должна выполняться в соответствии с технологической документацией, в которой устанавливаются:

4.2.6.2 · 7. — Эксплуатация — 4.2. Сварка — 4.2.5. Подготовка и сборка деталей под сварку

Допускается использование двух или нескольких способов сварки для одного сварного соединения (комбинированные способы сварки).

4.2.6.3 · 7. — Эксплуатация — 4.2. Сварка — 4.2.5. Подготовка и сборка деталей под сварку

Сварка должна выполняться в условиях, обеспечивающих защиту места сварки от любых воздействий, влияющих на качество сварки (атмосферные осадки, сквозняки, запыленность и пр.).

4.2.6.4 · 7. — Эксплуатация — 4.2. Сварка — 4.2.5. Подготовка и сборка деталей под сварку

Сварку деталей из коррозионностойких сталей и сплавов на никелевой основе следует выполнять при температуре окружающего воздуха не ниже - 5°С. Сварка деталей из коррозионностойких сталей при монтаже должна выполняться при температуре не ниже - 15 °С.

4.2.6.5 · 7. — Эксплуатация — 4.2. Сварка — 4.2.5. Подготовка и сборка деталей под сварку

Сварку коррозионно-стойких сталей и сплавов на никелевой основе необходимо выполнять по технологии, обеспечивающей коррозионную стойкость соединений в технологических средах, близкую к стойкости основного металла.

4.2.7.1 · 7. — Эксплуатация — 4.2. Сварка — 4.2.7. Выполнение коррозионно-защитной наплавки

Решение о необходимости нанесения коррозионно-защитной наплавки на оборудование и трубопроводы принимается конструкторской (проектной) организацией и указывается в конструкторской документации на изделие.

4.2.7.2 · 7. — Эксплуатация — 4.2. Сварка — 4.2.7. Выполнение коррозионно-защитной наплавки

При изготовлении оборудования и трубопроводов коррозионно-защитную наплавку следует выполнять аргонодуговой сваркой неплавящимся электродом с применением серийного сварочного оборудования и инструмента. Допускается применение ручной дуговой сварки покрытыми электродами.

4.2.7.3 · 7. — Эксплуатация — 4.2. Сварка — 4.2.7. Выполнение коррозионно-защитной наплавки

Коррозионно-защитные наплавки выполняются в соответствии с требованиями технологической документации.

4.2.8.1 · 7. — Эксплуатация — 4.2. Сварка — 4.2.8. Устранение дефектов сварных швов

Устранению подлежат все дефекты сварных соединений и наплавок, выявленные методами неразрушающего контроля и являющиеся недопустимыми согласно требованиям НД, действие которых распространяется на ОЯТЦ.

4.2.8.2 · 7. — Эксплуатация — 4.2. Сварка — 4.2.8. Устранение дефектов сварных швов

Дефекты сварных соединений и наплавок должны устраняться только механическим способом (фрезеровальным, абразивным инструментом и др.). Заварку дефектов предпочтительно осуществлять ручной аргонодуговой сваркой (или ручной дуговой сваркой покрытыми электродами).

4.3.1.1 · 7. — Эксплуатация — 4.3. Контроль сварных соединений — 4.3.1. Общие положения

Методы и объемы контроля сварных соединений должны определяться и обосновываться в конструкторской документации.

4.3.1.2 · 7. — Эксплуатация — 4.3. Контроль сварных соединений — 4.3.1. Общие положения

Контроль сварных соединений следует проводить согласно требованиям к соответствующим методам контроля.

4.3.1.3 · 7. — Эксплуатация — 4.3. Контроль сварных соединений — 4.3.1. Общие положения

Контроль качества сварных соединений включает следующие виды контроля:

4.3.1.5 · 7. — Эксплуатация — 4.3. Контроль сварных соединений — 4.3.1. Общие положения

Критериями оценки качества сварных соединений и наплавок являются:

4.3.2.1 · 7. — Эксплуатация — 4.3. Контроль сварных соединений — 4.3.2. Категории сварных соединений

Сварные соединения подразделяются на четыре категории.

4.3.2.2 · 7. — Эксплуатация — 4.3. Контроль сварных соединений — 4.3.2. Категории сварных соединений

Категория сварного соединения оборудования и трубопроводов устанавливается конструкторской (проектной) организацией в соответствии с таблицей.

4.3.2.3 · 7. — Эксплуатация — 4.3. Контроль сварных соединений — 4.3.2. Категории сварных соединений

Для отдельных наиболее нагруженных или труднодоступных для ремонта сварных соединений изделий конструкторская (проектная) организация имеет право назначать более высокую категорию или вводить дополнительные методы контроля.

4.3.3.1 · 7. — Эксплуатация — 4.3. Контроль сварных соединений — 4.3.3. Предварительный контроль

Предварительный контроль включает проверку: Среда, воздейст вующая на сварное соеди нение при тех нологическом процессе Группа обо рудо вания и трубопро- водов Расчетное давление, МПа Категория сварного соединения в зависимости от его типа Тип сварного соединения Стыковое — Угловое, тавровое, торцевое — Нахлесточное Взрыво- или пожароопасная, коррозионная среда высокой и повышенной агрессивности 1, 2 Независимо от величины давления I II Не допускается Коррозионная среда средней агрессивности 1, 2 То же I II То же 3 — II — II Коррозионная среда малой агрессивности 1, 2 -“II II -“3 — > 0,5 — IV < 0,5 — III — III Среда со скоростью коррозии менее 0,01 мм/год 1,2 > 0,5 I II Не допускается 3 — II — III — IV 1,2 От 0,07 до 0,5 включительно II III IV 3 — III — III — IV 1,2 < 0,07 II III IV 3 — III — IV — IV Коррозионные среды имеют следующие степени агрессивности: малую, среднюю, повышенную и высокую со скоростями коррозии (мм в год) соответственно 0,01 –0,1; 0,1 –0,5; 0,5 –1,0; более 1,0. Категории сварных соединений для типов, не указанных в таблице, назначаются конструкторской (проектной) организацией.

4.3.3.3 · 7. — Эксплуатация — 4.3. Контроль сварных соединений — 4.3.3. Предварительный контроль

Качество производственных контрольных сварных соединений контролируется методами неразрушающего контроля, предусмотренными для производственного сварного соединения в объеме 100%, и должно удовлетворять нормам для производственного сварного соединения наиболее высокой категории.

4.3.3.4 · 7. — Эксплуатация — 4.3. Контроль сварных соединений — 4.3.3. Предварительный контроль

Контроль качества производственных контрольных сварных соединений проводится следующими методами:

4.3.3.6 · 7. — Эксплуатация — 4.3. Контроль сварных соединений — 4.3.3. Предварительный контроль

Средства контроля должны иметь метрологическую аттестацию.

4.3.3.7 · 7. — Эксплуатация — 4.3. Контроль сварных соединений — 4.3.3. Предварительный контроль

При контроле качества и приемке поступающих на предприятие-изготовитель сварочных материалов должны проверяться наличие сертификатов или паспортов и соответствие приведенных в них данных требованиям ТУ на поставку.

4.3.3.8 · 7. — Эксплуатация — 4.3. Контроль сварных соединений — 4.3.3. Предварительный контроль

Каждая партия материалов для дефектоскопии (порошков, пенетрантов, пленок, реактивов и т.п.) должна быть проконтролирована:

4.3.4.1 · 7. — Эксплуатация — 4.3. Контроль сварных соединений — 4.3.3. Предварительный контроль

Контроль в процессе сварки, наплавки, термообработки включает:

4.3.4.2 · 7. — Эксплуатация — 4.3. Контроль сварных соединений — 4.3.3. Предварительный контроль

Контроль качества шва на промежуточных стадиях выполнения предусматривает:

4.3.4.4 · 7. — Эксплуатация — 4.3. Контроль сварных соединений — 4.3.3. Предварительный контроль

После окончания сварки следует проконтролировать наличие и правильность маркировки выполненных сварных швов и наплавок.

4.3.5.1 · 7. — Эксплуатация — 4.3. Контроль сварных соединений — 4.3.5. Приемочный контроль производственных сварных соединений и наплавок

Методы и объем контроля производственных сварных соединений должны быть определены и обоснованы в конструкторской документации.

4.3.5.2 · 7. — Эксплуатация — 4.3. Контроль сварных соединений — 4.3.5. Приемочный контроль производственных сварных соединений и наплавок

Контроль следует выполнять в соответствии с аттестованными унифицированными методиками. Сварные соединения считаются выдержавшими испытания, если при контроле не будут обнаружены дефекты, размеры которых превышают значения, установленные в НД, действие которых распространяется на ОЯТЦ, и при положительных результатах испытаний.

4.3.5.3 · 7. — Эксплуатация — 4.3. Контроль сварных соединений — 4.3.5. Приемочный контроль производственных сварных соединений и наплавок

При выполнении сварных соединений без последующей термообработки, наплавки и других способов обработки приемочный контроль осуществляется в следующей последовательности: 2 В случае отсутствия контроля герметичности капиллярный контроль следует проводить до радиографического контроля.

4.3.5.4 · 7. — Эксплуатация — 4.3. Контроль сварных соединений — 4.3.5. Приемочный контроль производственных сварных соединений и наплавок

Для сварных соединений с коррозионно-защитной наплавкой наплавка выполняется после радиографического контроля и устранения дефектов шва, кроме наплавок на внутренних поверхностях с односторонним доступом. Дальнейший приемочный контроль осуществляется в следующей последовательности: визуальный и измерительный контроль; стилоскопирование металла коррозионно-защитной наплавки; гидравлические испытания; контроль герметичности; капиллярный контроль, контроль другими методами неразрушающих испытаний.

4.3.5.5 · 7. — Эксплуатация — 4.3. Контроль сварных соединений — 4.3.5. Приемочный контроль производственных сварных соединений и наплавок

Если сварное соединение подлежит термообработке, механической обработке и (или) деформированию, то приемочный контроль выполняется после указанных операций, исключая проводимое до этих операций стилоскопирование металла шва.

4.3.5.6 · 7. — Эксплуатация — 4.3. Контроль сварных соединений — 4.3.5. Приемочный контроль производственных сварных соединений и наплавок

Необходимость радиографического контроля перед термообработкой или деформированием устанавливается в технологической документации. Допускается проводить радиографический контроль до механической обработки сварного соединения, при этом чувствительность контроля должна соответствовать чувствительности контроля для толщины стенки после механической обработки.

4.3.5.7 · 7. — Эксплуатация — 4.3. Контроль сварных соединений — 4.3.5. Приемочный контроль производственных сварных соединений и наплавок

В случае применения для капиллярного контроля люминесцентного метода его следует проводить до радиографического контроля.

4.3.5.8 · 7. — Эксплуатация — 4.3. Контроль сварных соединений — 4.3.5. Приемочный контроль производственных сварных соединений и наплавок

Визуальный и измерительный контроль следует осуществлять согласно положениям унифицированных методик визуального и измерительного контроля основных материалов (полуфабрикатов), сварных соединений и наплавки оборудования и трубопроводов.

4.3.5.9 · 7. — Эксплуатация — 4.3. Контроль сварных соединений — 4.3.5. Приемочный контроль производственных сварных соединений и наплавок

Стилоскопирование сварных швов и наплавок проводится по требованию конструкторской документации. При стилоскопировании определяется класс наплавленного металла по содержанию в нем хрома, никеля, молибдена, титана и ниобия. Допускается проведение стилоскопирования на контрольных образцах, выполненных одновременно со сварным соединением. Допускается определять класс наплавленного металла другими, более точными методами, если обоснована необходимость их применения.

4.3.5.10 · 7. — Эксплуатация — 4.3. Контроль сварных соединений — 4.3.5. Приемочный контроль производственных сварных соединений и наплавок

Контроль прогонкой металлического шарика проводят по требованию конструкторской документации для сварных соединений труб диаметром до 76 мм.

4.3.5.11 · 7. — Эксплуатация — 4.3. Контроль сварных соединений — 4.3.5. Приемочный контроль производственных сварных соединений и наплавок

Радиографический контроль выполняется согласно положениям унифицированной методики радиографического контроля основных материалов (полуфабрикатов), сварных соединений и наплавки оборудования и трубопроводов с целью выявления внутренних дефектов шва и околошовной зоны.

4.3.5.12 · 7. — Эксплуатация — 4.3. Контроль сварных соединений — 4.3.5. Приемочный контроль производственных сварных соединений и наплавок

Гидравлические (пневматические) испытания должны проводиться в соответствии с программой испытаний, входящей в состав конструкторской документации. Испытаниям должны подвергаться все сварные соединения конструкций, работающих под действием давления.

4.3.5.13 · 7. — Эксплуатация — 4.3. Контроль сварных соединений — 4.3.5. Приемочный контроль производственных сварных соединений и наплавок

Контроль герметичности проводится согласно положениям унифицированной методики контроля герметичности основных материалов (полуфабрикатов), сварных соединений и наплавки оборудования и трубопроводов с целью обнаружения сквозных дефектов. Обязательному контролю подлежат сварные соединения I и II категорий при толщине металла до 8 мм включительно, а при большей толщине – и сварные соединения III-IV категорий по требованию конструкторской документации. Класс герметичности и метод контроля должны определяться и обосновываться в конструкторской документации.

4.3.5.14 · 7. — Эксплуатация — 4.3. Контроль сварных соединений — 4.3.5. Приемочный контроль производственных сварных соединений и наплавок

Капиллярный контроль проводится с целью выявления несплошностей, выходящих на поверхность (трещин, пор и др.), в соответствии с положениями унифицированной методики капиллярного контроля основных материалов (полуфабрикатов), сварных соединений и наплавки оборудования и трубопроводов. Поверхности сварных соединений, подлежащие капиллярному контролю, должны быть определены и обоснованы в конструкторской документации. Обязательному 100%-ному контролю подвергаются сварные соединения и коррозионно-защитные наплавки, выполненные с применением сварочных материалов, склонных к трещинообразованию, и места вварки труб в трубные решетки (доски). При вварке труб в трубные решетки (доски), наряду с торцами вваренных труб, контролируется и внутренняя поверхность, примыкающая к торцу.

4.3.6.1 · 7. — Эксплуатация — 4.3. Контроль сварных соединений — 4.3.6. Контроль качества производственных контрольных сварных соединений (наплавок)

Контроль разрушающими методами должен проводиться на образцах, изготовленных из производственных контрольных сварных соединений (наплавок) или припусков на изделия.

4.3.6.2 · 7. — Эксплуатация — 4.3. Контроль сварных соединений — 4.3.6. Контроль качества производственных контрольных сварных соединений (наплавок)

Производственные контрольные сварные соединения перед разрезкой должны подвергаться 100%-ному радиографическому контролю и удовлетворять требованиям конструкторской документации на контрольное соединение.

4.3.6.3 · 7. — Эксплуатация — 4.3. Контроль сварных соединений — 4.3.6. Контроль качества производственных контрольных сварных соединений (наплавок)

Объем контроля сварных соединений устанавливается и обосновывается в конструкторской документации. Для оборудования и трубопроводов, работающих под давлением свыше 0,07 МПа, проверка механических характеристик металла обязательна для стыковых соединений всех категорий, а металлографические исследования – для всех производственных контрольных сварных соединений, в том числе и для коррозионно-защитных наплавок, выполненных из основных и сварочных материалов, склонных к трещинообразованию. Испытания на стойкость к межкристаллитной коррозии обязательны для стыковых соединений I и II категорий и коррозионно-защитных наплавок.

4.3.6.4 · 7. — Эксплуатация — 4.3. Контроль сварных соединений — 4.3.6. Контроль качества производственных контрольных сварных соединений (наплавок)

Проводятся следующие виды механических испытаний: При испытаниях сварных соединений труб на сплющивание должен обеспечиваться просвет между стенками трубы, не превышающий норм, установленных в соответствующих ТУ на трубы того же сортамента и материала.

4.3.6.5 · 7. — Эксплуатация — 4.3. Контроль сварных соединений — 4.3.6. Контроль качества производственных контрольных сварных соединений (наплавок)

Результаты испытаний на статический изгиб и сплющивание считаются удовлетворительными, если при достижении заданных норм в зоне растяжения и на кромках образца не возникнут трещины длиной более 20 % ширины образца при его ширине до 25 мм включительно и не более 5 мм при ширине образца свыше 25 мм.

4.3.6.6 · 7. — Эксплуатация — 4.3. Контроль сварных соединений — 4.3.6. Контроль качества производственных контрольных сварных соединений (наплавок)

Металлографические исследования проводятся на двух образцах, а при сварке труб в неповоротном положении - на четырех образцах, вырезанных через 90°. Металлографические шлифы из образцов вварки труб в трубные решетки (доски) вырезаются перпендикулярно плоскости трубной доски из участков перекрытия начала и конца заварки. Качество сварных соединений и наплавок считается неудовлетворительным, если на шлифах будут обнаружены трещины, несплавления, а также другие несплошности (поры, шлаковые включения и др.), выходящие по размерам за установленные в НД пределы.

4.3.6.7 · 7. — Эксплуатация — 4.3. Контроль сварных соединений — 4.3.6. Контроль качества производственных контрольных сварных соединений (наплавок)

Методы испытания должны указываться в конструкторской документации и выбираться в зависимости от марки свариваемых материалов.

4.3.6.8 · 7. — Эксплуатация — 4.3. Контроль сварных соединений — 4.3.6. Контроль качества производственных контрольных сварных соединений (наплавок)

Контроль за содержанием ферритной фазы проводится по требованию конструкторской организации. Для конструкций из аустенитных сталей содержание ферритной фазы в наплавленном металле должно удовлетворять требованиям НД, действие которых распространяется на ОЯТЦ.

4.3.7.1 · 7. — Эксплуатация — 4.3. Контроль сварных соединений — 4.3.7. Контроль устранения недопустимых дефектов

Все выявленные в процессе неразрушающего контроля недопустимые дефекты подлежат устранению.

4.3.7.2 · 7. — Эксплуатация — 4.3. Контроль сварных соединений — 4.3.7. Контроль устранения недопустимых дефектов

При устранении недопустимых дефектов сварных соединений следует контролировать: Необходимость радиографического контроля металла в зоне выборки устанавливается предприятием, устраняющим недопустимые дефекты.

4.3.7.4 · 7. — Эксплуатация — 4.3. Контроль сварных соединений — 4.3.7. Контроль устранения недопустимых дефектов

Методы контроля и нормы оценки качества после устранения недопустимых дефектов должны соответствовать методам контроля и нормам оценки качества для сварного соединения соответствующей категории. Устранение дефектов на одном и том же участке сварного соединения I и II категорий должно проводиться не более двух раз, для III и IV категорий – не более четырех раз.

4.4.1 · 7. — Эксплуатация — 4.4. Маркировка

Перед входным контролем необходимо ознакомиться со всеми данными, указанными в маркировочной таблице на данное изделие.

4.4.2 · 7. — Эксплуатация — 4.4. Маркировка

Для сосуда (аппарата), работающего под давлением, необходимо ознакомиться с его рабочим давлением, расчетным давлением; давлением гидравлических испытаний и допустимой максимальной или минимальной расчетной температурой стенки корпуса сосуда.

4.5.1 · 7. — Эксплуатация — 4.5. Монтаж

Установка оборудования должна обеспечивать возможность его осмотра, отмывки, очистки с внутренней и наружной сторон.

4.5.2 · 7. — Эксплуатация — 4.5. Монтаж

Перед монтажом необходимо производить внешний осмотр оборудования (сборочных единиц трубопроводов), при этом проверять:

4.5.3 · 7. — Эксплуатация — 4.5. Монтаж

При выполнении монтажных и других работ не допускается крепление к оборудованию при помощи сварки различных площадок, в том числе устройств для крепления теплоизоляции, и других металлоконструкций, не предусмотренных технологической документацией.

4.5.4 · 7. — Эксплуатация — 4.5. Монтаж

После монтажа оборудование (трубопровод) должно быть испытано на прочность и герметичность с оформлением акта.

4.5.5 · 7. — Эксплуатация — 4.5. Монтаж

Обнаруженные при испытании дефекты монтажа должны быть устранены монтажной организацией.

4.6.1 · 7. — Эксплуатация — 4.6. Испытания строповых устройств

Строповые устройства (подъемные цапфы, кантовочные крюки и др.) должны быть испытаны на прочность конструкций и сварных соединений подъемом и выдержкой в поднятом положении в течение 5 мин с увеличенной на 25% массой оборудования.

4.6.2 · 7. — Эксплуатация — 4.6. Испытания строповых устройств

После снятия нагрузки сварные соединения строповых устройств должны быть подвергнуты капиллярному контролю, а сварные швы их приварки к корпусу – капиллярному контролю и испытываться на герметичность.

4.7.1 · 7. — Эксплуатация — 4.7. Гидравлические (пневматические) испытания

Перед проведением гидравлических (пневматических) испытаний оборудования и сборочных единиц трубопроводов предприятием-изготовителем должна быть составлена производственная программа (или технологическая инструкция, технологический процесс) испытаний.

4.7.2 · 7. — Эксплуатация — 4.7. Гидравлические (пневматические) испытания

Контроль прочности оборудования и трубопроводов, работающих под давлением, должен проводиться гидравлическим (пневматическим) испытанием после их изготовления. Контроль прочности оборудования и трубопроводов, работающих под незначительным давлением или разрежением (например, до 100 мм вод. ст., газоочистное оборудование), назначается конструкторской организацией в зависимости от условий эксплуатации.

4.7.3 · 7. — Эксплуатация — 4.7. Гидравлические (пневматические) испытания

Сосуды (аппараты), находящиеся под действием гидростатического давления, должны испытываться наливом воды до верхней кромки оборудования и выдержкой в течение 4 ч или пневматическим давлением не более 0,01 МПа с последующим осмотром. Допускаются другие испытания, которые должны быть определены и обоснованы в конструкторской документации.

4.7.4 · 7. — Эксплуатация — 4.7. Гидравлические (пневматические) испытания

Сосуды (аппараты), работающие под вакуумметрическим давлением, должны испытываться на прочность давлением гидравлических испытаний, равным 0,125 МПа, на устойчивость - рабочим давлением, на герметичность - согласно требованиям конструктор ской документации. Класс герметичности назначается конструкторской организацией. Сосуды (аппараты), работающие под давлением ниже 0,07 МПа, должны испытываться давлением, равным 0,2 МПа, если нет других требований в конструкторской документации.

4.7.5 · 7. — Эксплуатация — 4.7. Гидравлические (пневматические) испытания

Сосуды (аппараты) и их составные части, работающие под давлением 0,07 МПа и выше, должны испытываться давлением, величина которого определяется по формулам, приведенным и обоснованным в конструкторской документации.

4.7.6 · 7. — Эксплуатация — 4.7. Гидравлические (пневматические) испытания

Гидравлическое испытание вертикально установленного оборудования допускается проводить в горизонтальном положении при условии обеспечения прочности его корпуса, для чего расчет на прочность должен быть выполнен конструкторской организацией с учетом принятого способа установки для гидравлического испытания. В этом случае величина давления испытаний должна быть увеличена на величину, равную давлению столба рабочей жидкости.

4.7.7 · 7. — Эксплуатация — 4.7. Гидравлические (пневматические) испытания

Для оборудования с двумя и более рабочими полостями, рассчитанными на разное давление, каждая полость должна подвергаться испытанию давлением, определяемым в зависимости от расчетного давления полости. Порядок проведения испытаний должен быть определен и обоснован в конструкторской документации.

4.7.8 · 7. — Эксплуатация — 4.7. Гидравлические (пневматические) испытания

Время выдержки под давлением при гидравлическом испытании, если нет других требований в конструкторской документации, должно быть не менее 10 мин при толщине стенки до 50 мм и не менее 20 мин – во всех остальных случаях. После выдержки изделия необходимо снизить давление до расчетного и осмотреть корпус оборудования, сварные и разъемные соединений. При выдержке под давлением при гидравлических испытаниях рекомендуется дополнительно применять метод акустической эмиссии.

4.7.9 · 7. — Эксплуатация — 4.7. Гидравлические (пневматические) испытания

При гидравлическом испытании должна применяться вода с температурой не ниже 5°С и не выше 40°С, если нет других требований в конструкторской документации. Разность температур стенки сосуда (аппарата) и окружающего воздуха во время испытания не должна вызывать выпадания влаги на поверхности стенок. При заполнении водой из полостей должен быть удален воздух.

4.7.10 · 7. — Эксплуатация — 4.7. Гидравлические (пневматические) испытания

Гидравлическому испытанию должна подвергаться каждая труба при отсутствии в сертификате данных о проведении гидравлического испытания. Величина давления испытаний должна быть не менее 1,5-кратной величины расчетного давления изготовляемого оборудования, выдержка под давлением – не менее 5 мин.

4.7.11 · 7. — Эксплуатация — 4.7. Гидравлические (пневматические) испытания

Допускается, если это регламентировано в конструкторской документации, проводить пневматические испытания в случаях, когда выполнение гидравлических испытаний невозможно. Пневматические испытания проводятся сжатым воздухом или инертным газом. Величина давления принимается равной величине давления гидравлических испытаний. Температура испытательной и окружающей среды должна быть не ниже 5°С. Время выдержки оборудования и трубопроводов под давлением устанавливается конструкторской организацией, но должно быть не менее 5 мин. После выдержки давление снижается, оборудование и трубопроводы осматриваются в доступных местах в течение необходимого времени. Осмотр производится при давлении, определяемым, исходя из условий безопасности, но не более 0,8 от величины давления испытаний.

4.7.12 · 7. — Эксплуатация — 4.7. Гидравлические (пневматические) испытания

Оборудование признается выдержавшим испытания, если не обнаружено:

4.7.14 · 7. — Эксплуатация — 4.7. Гидравлические (пневматические) испытания

Необходимость испытаний на герметичность, класс герметичности и давление испытаний определяются и обосновываются в конструкторской документации. Контроль герметичности крепления труб в соединениях типа труба-решетка, где не допускается смешение сред (переток жидкости), должен проводиться гелиевым (галоидным) или люминисцентно-гидравлическим способами. Давление гидравлических испытаний герметичности оборудования, работающего под давлением, должно быть равно расчетному. Давление испытания и его длительность устанавливаются и обосновываются в конструкторской документации.

4.8.1 · 7. — Эксплуатация — 4.8. Испытания материалов на коррозионную стойкость

При подборе материалов для изготовления деталей и сборочных единиц оборудования (трубопровода), работающего в химически активных средах, и для его ремонта обязательно проведение их испытаний на коррозионную стойкость методами, указанными в НД, действие которых распространяется на ОЯТЦ. Разрешается использовать другие методы испытаний в случае, если они одобрены головной материаловедческой организацией.

4.8.2 · 7. — Эксплуатация — 4.8. Испытания материалов на коррозионную стойкость

При выборе новых материалов, внедрении новых технологических процессов или при изменении параметров действующих технологий необходимы специальные лабораторные исследования и испытания коррозионной стойкости, выполняемые при максимальных концентрациях коррозионно-активных компонентов и значениях температуры, возможных в технологическом процессе. Наряду с гравиметрическими коррозионными испытаниями, следует проводить электрохимические исследования новых материалов. В технологических средах, в которых возможно нарушение пассивности стали (присутствие галоидов, восстановителей), следует регистрировать кривые подъема потенциала после кратковременной катодной поляризации.

4.8.3 · 7. — Эксплуатация — 4.8. Испытания материалов на коррозионную стойкость

Длительность определения скорости коррозии потенциостатическим методом должна соответствовать чувствительности гравиметрического метода и для каждого значения потенциала должна быть не менее 3 ч.

4.8.4 · 7. — Эксплуатация — 4.8. Испытания материалов на коррозионную стойкость

Необходимо учитывать устойчивость компонентов растворов и прогнозировать возможный характер коррозии на основе теоретических предпосылок.

4.8.5 · 7. — Эксплуатация — 4.8. Испытания материалов на коррозионную стойкость

Образцы для испытаний должны имитировать различные, в том числе наиболее неблагоприятные в коррозионном отношении зоны металла (сварные швы, зоны термического влияния, щели, напряженные зоны и т.д.), в зависимости от особенностей предполагаемого вида коррозии.

4.9.1 · 7. — Эксплуатация — 4.9. Приемка

Оборудование, транспортируемое к месту монтажа частями, на предприятии-изготовителе должно пройти испытания возможно укрупненными частями, подвергнуто контрольной сборке и иметь необходимую маркировку. Результаты испытаний должны быть оформлены актом с приложением схемы монтажной маркировки и приложены к паспорту. В целом оборудование должно быть испытано после выполнения монтажных работ.

4.9.2 · 7. — Эксплуатация — 4.9. Приемка

Качество поверхностей должно проверяться визуальным контролем без применения увеличительных приборов, если в конструкторской документации не предписывается использовать инструментальные средства.

4.9.3 · 7. — Эксплуатация — 4.9. Приемка

Последовательность выполнения всех испытаний и приемки подразделением технического контроля должна быть отражена в технологической документации.

4.9.4 · 7. — Эксплуатация — 4.9. Приемка

Результаты измерения размеров, влияющих на ядерную безопасность, акт контрольной сборки со схемой монтажной маркировки для сосудов (аппаратов), транспортируемых к месту монтажа частями, акт испытания строповых устройств, акты (протоколы) испытаний на прочность, герметичность, результаты испытаний по программам должны быть занесены в паспорт оборудования.

4.10.1 · 7. — Эксплуатация — 4.10. Документация

Конструкторской (проектной) организацией на чертежах общих видов оборудования или сборочных чертежах, а также на чертежах трубопроводов должна указываться их принадлежность к соответствующей группе.

4.10.2 · 7. — Эксплуатация — 4.10. Документация

Все изменения в конструкторской (проектно-конструкторской) документации, необходимость в которых возникает при изготовлении, монтаже и эксплуатации оборудования и трубопроводов, должны осуществляться в соответствии с порядком, установленным органом государственного регулирования безопасности при использовании атомной энергии. Вносимые изменения должны быть отражены в конструкторской (проектно-конструкторской) документации и в документации, передаваемой эксплуатирующей организации предприятием-изготовителем и монтажной организацией, в том числе в паспортах оборудования и трубопроводов.

4.10.3 · 7. — Эксплуатация — 4.10. Документация

Оборудование должно поставляться предприятием-изготовителем со следующими документами:

4.10.4 · 7. — Эксплуатация — 4.10. Документация

В паспорте оборудования должны содержаться следующие сведения:

4.10.5 · 7. — Эксплуатация — 4.10. Документация

Монтажная организация оформляет удостоверение о качестве монтажа, которое прилагается к паспорту оборудования. Удостоверение должно быть подписано руководителями монтажной и эксплуатирующей организаций и скреплено печатями. В удостоверении должны быть приведены следующие данные: Паспорта составляются на транзитные и межцеховые трубопроводы с условным проходом выше 50 мм, транспортирующие:

5.1.1 · 7. — Эксплуатация — 4.10. Документация

Количество, тип, места установки и другие требования к арматуре и КИП оборудования и трубопроводов определяются конструкторской (проектной) организацией, исходя из конкретных условий эксплуатации и требований настоящих Правил.

5.1.2 · 7. — Эксплуатация — 4.10. Документация

Резервирование арматуры и КИП должно осуществляться в соответствии с требованиями федеральных норм и правил.

5.1.3 · 7. — Эксплуатация — 4.10. Документация

Установка арматуры и КИП должна обеспечивать возможность их обслуживания, контроля, ремонта и замены.

5.1.4 · 7. — Эксплуатация — 4.10. Документация

Предприятие-изготовитель должно поставлять арматуру с паспортом и инструкцией по эксплуатации.

5.1.5 · 7. — Эксплуатация — 4.10. Документация

Арматура, требующая для открытия и закрытия усилий более 295 H (30 кгс) или управляемая дистанционно, должна быть снабжена механизированным приводом.

5.1.6 · 7. — Эксплуатация — 4.10. Документация

Использование регулирующей арматуры в качестве запорной и запорной арматуры в качестве регулирующей не допускается.

5.1.7 · 7. — Эксплуатация — 4.10. Документация

Арматура оборудования и трубопроводов 1 и 2 групп, непредусмотренное перемещение запорных органов которой может привести к последствиям, влияющим на безопасность ОЯТЦ, должна иметь замковые устройства и сигнализацию положения запорных органов. Необходимость установки замковых устройств и сигнализации определяется конструкторской (проектной) организацией.

5.2* · 7. — Эксплуатация — 4.10. Документация

Предохранительные и сигнальные устройства 5.2.1 Предохранительные устройства должны устанавливаться на оборудовании и трубопроводах, давление в которых может превысить рабочее за счет как происходящих в них физических и химических процессов, так и внешних источников повышения давления. Если давление в оборудовании или трубопроводах не может превысить рабочее, то установка предохранительных устройств не требуется. Отказ от установки предохранительных устройств должен быть обоснован в проекте.

5.2.2 · 7. — Эксплуатация — 4.10. Документация

Количество предохранительных устройств, их пропускная способность, уставка на открытие (закрытие) должны быть определены конструкторской (проектной) организацией таким образом, чтобы давление в защищаемом оборудовании и трубопроводе при срабатывании этой арматуры не превышало рабочее на 15% и не вызывало недопустимых динамических воздействий на предохранительную арматуру. Для систем с возможным кратковременным локальным повышением давления допускается местное повышение давления, при котором должны срабатывать предохранительные устройства. Такая возможность должна быть предусмотрена в проекте и обоснована расчетом на прочность.

5.2.3 · 7. — Эксплуатация — 4.10. Документация

В оборудовании и трубопроводах с рабочим давлением до 0,3 МПа допускается превышение давления не более чем на 0,05 МПа. Возможность повышения давления на указанное значение должна быть подтверждена расчетом на прочность соответствующего оборудования и трубопроводов.

5.2.4 · 7. — Эксплуатация — 4.10. Документация

Если предохранительное устройство защищает несколько связанных между собой единиц оборудования, то оно должно выбираться и настраиваться, исходя из меньшего рабочего давления для каждой из этих единиц оборудования.

5.2.5 · 7. — Эксплуатация — 4.10. Документация

Конструкция предохранительных устройств должна обеспечивать ее закрытие после срабатывания при достижении давления не ниже 0,9 рабочего давления, по которому выбиралась уставка на срабатывание этой арматуры.

5.2.6 · 7. — Эксплуатация — 4.10. Документация

Количество единиц предохранительной арматуры и (или) предохранительных мембран с принудительным разрывом, устанавливаемых для защиты оборудования и трубопроводов 1 и 2 групп, должно быть больше количества, определенного по пункту 5.2.2, не менее чем на единицу.

5.2.7 · 7. — Эксплуатация — 4.10. Документация

При выборе количества и пропускной способности предохранительных устройств должна учитываться суммарная производительность всех возможных источников давления с учетом анализа проектных аварий, способных привести к повышению давления. Пропускная способность предохранительных устройств должна проверяться при соответствующих испытаниях головного образца данной конструкции, проводимых предприятием-изготовителем предохранительной арматуры.

5.2.8 · 7. — Эксплуатация — 4.10. Документация

Установка запорной арматуры между предохранительным устройством и защищаемым ею оборудованием или трубопроводом, а также на отводящих и дренажных трубопроводах предохранительной арматуры не допускается.

5.2.9 · 7. — Эксплуатация — 4.10. Документация

В предохранительной арматуре при эксплуатации должна быть исключена возможность изменения настройки пружины и других элементов регулировки. У предохранительных пружинных клапанов пружины должны быть защищены от прямого воздействия технологической среды и перегрева.

5.2.10 · 7. — Эксплуатация — 4.10. Документация

Конструкция предохранительной арматуры должна предусматривать возможность проверки ее исправного действия путем открытия вручную или с пульта управления. Усилие открытия вручную не должно превышать 196 H (20 кгс). В случае невозможности проверки действия предохранительной арматуры на работающем оборудовании (трубопроводах) должны применяться переключающие устройства, устанавливаемые перед арматурой и позволяющие проводить проверку каждой из них с отключением от оборудования (трубопровода). Переключающие устройства должны быть такими, чтобы при любом их положении с оборудованием (трубопроводами) было соединено столько единиц арматуры, сколько требуется для обеспечения выполнение пункта.

5.2.11 · 7. — Эксплуатация — 4.10. Документация

Предохранительные устройства должны устанавливаться на патрубках или трубопроводах, непосредственно присоединенных к оборудованию. Допускается установка предохранительных устройств на патрубках, присоединенных к трубопроводам.

5.2.12 · 7. — Эксплуатация — 4.10. Документация

В паспорте предохранительной арматуры должны быть указаны значение коэффициента расхода и площадь наименьшего проходного сечения седла при полностью открытом клапане.

5.2.13 · 7. — Эксплуатация — 4.10. Документация

Оборудование, работающее под давлением, меньшим, чем давление питающего его источника, должно иметь на подводящем трубопроводе автоматическое редуцирующее устройство с манометром и предохранительной арматурой. Для группы оборудования, работающего от одного питающего источника при одном и том же давлении, допускается устанавливать одно автоматическое редуцирующее устройство с манометром и предохранительной арматурой, расположенными на одной магистрали до первого ответвления. В случаях если поддержание постоянного давления за редуцирующим устройством по технологическим причинам невозможно или не требуется, на трубопроводах могут устанавливаться нерегулируемые редуцирующие устройства (шайбы, дроссели и т.п.).

5.2.14 · 7. — Эксплуатация — 4.10. Документация

Если трубопровод на участке от автоматического редуцирующего устройства до оборудования рассчитан на максимальное давление питающего источника и на оборудовании имеется предохранительное устройство, установка предохранительного устройства после редуцирующего устройства на трубопроводе не требуется.

5.2.15 · 7. — Эксплуатация — 4.10. Документация

Если расчетное давление оборудования равно или больше давления питающего источника и в оборудовании исключена возможность повышения давления за счет внешних и внутренних источников энергии, то установка предохранительных устройств не обязательна.

5.2.16 · 7. — Эксплуатация — 4.10. Документация

Предохранительные устройства оборудования и трубопроводов должны устанавливаться в местах, доступных для обслуживания и ремонта.

5.2.17 · 7. — Эксплуатация — 4.10. Документация

Проверка функциональной способности (исправности) действия предохранительной арматуры, в том числе схем управления, с выбросом технологической среды должна выполняться перед первым пуском оборудования на рабочие параметры и последующими плановыми пусками, но не реже одного раза в 12 месяцев. Если в результате проверки выявляются дефекты или отказы срабатывания арматуры или схемы управления, следует выполнить ремонт и провести повторную проверку.

5.2.18 · 7. — Эксплуатация — 4.10. Документация

Проверку настройки предохранительной арматуры следует проводить после монтажа, влияющего на настройку ремонта арматуры или схемы управления на стационарном стенде, но не реже одного раза в 12 месяцев. После настройки предохранительной арматуры на срабатывание узел настройки должен быть опломбирован. Сведения о параметрах регулировки (настройки) должны быть зарегистрированы в журнале эксплуатации и ремонта предохранительных устройств.

5.2.19 · 7. — Эксплуатация — 4.10. Документация

Исправность действия и настройки систем, защищающих оборудование и трубопроводы от превышения давления или температуры, должна проверяться в срок, установленный в пунктах 5.2.17 и 5.2.18.

5.2.20 · 7. — Эксплуатация — 4.10. Документация

Оснащение оборудования и трубопроводов сигнальными устройствами, срабатывающими в случае аварийной ситуации, должно быть определено и обосновано в конструкторской (проектно-конструкторской) документации.

5.3.1 · 7. — Эксплуатация — 5.3. Оснащение контрольно-измерительными приборами

Оборудование и трубопроводы должны быть оснащены КИП для измерения давления, температуры, расхода, уровня технологической среды и приборами для измерения давления, температуры, накопления и концентрации производимого вещества.

5.3.2 · 7. — Эксплуатация — 5.3. Оснащение контрольно-измерительными приборами

Схема установки КИП должна предусматривать возможность периодической проверки в лабораторных условиях и (или) по месту установки правильность их функционирования. Порядок и сроки проверки должны указываться в производственных инструкциях по эксплуатации оборудования и трубопроводов.

5.3.3 · 7. — Эксплуатация — 5.3. Оснащение контрольно-измерительными приборами

Объем контроля, места установки датчиков и отборных устройств, способы контроля, его точность, пределы безопасной эксплуатации должны определяться конструкторской (проектной) организацией и указываться в конструкторской (проектно-конструкторской) документации.

5.3.4 · 7. — Эксплуатация — 5.3. Оснащение контрольно-измерительными приборами

Класс точности КИП, применяемых для контроля параметров оборудования и трубопроводов, должен быть не ниже 1,5, а требуемая точность измерения контролируемых параметров должна быть указана в конструкторской (проектно-конструкторской) документации.

6.1.1 · 7. — Эксплуатация — 5.3. Оснащение контрольно-измерительными приборами

Оборудование и трубопроводы 1-3 групп до начала эксплуатации должны быть зарегистрированы в органе государственного регулирования безопасности при использовании атомной энергии.

6.1.2 · 7. — Эксплуатация — 5.3. Оснащение контрольно-измерительными приборами

Регистрации в органе государственного регулирования безопасности при использовании атомной энергии не подлежат:

6.2.1 · 7. — Эксплуатация — 6.2. Техническое освидетельствование

Оборудование и трубопроводы должны подвергаться техническому освидетельствованию после монтажа, периодически при эксплуатации и в необходимых случаях - внеочередному освидетельствованию.

6.2.2 · 7. — Эксплуатация — 6.2. Техническое освидетельствование

Объем, методы и периодичность технических освидетельствований должны быть установлены эксплуатирующей организацией с учетом условий эксплуатации.

6.2.3 · 7. — Эксплуатация — 6.2. Техническое освидетельствование

Техническое освидетельствование оборудования и трубопроводов, регистрируемых в органе государственного регулирования безопасности при использовании атомной энергии, проводится комиссией по техническому освидетельствованию, образованной эксплуатирующей организацией. Орган государственного регулирования безопасности должен быть информирован о сроках проведения технического освидетельствования оборудования и трубопроводов.

6.2.4 · 7. — Эксплуатация — 6.2. Техническое освидетельствование

При техническом освидетельствовании оборудования и трубопроводов, работающих в технологических средах низкой и средней коррозионной агрессивности, заключение о состоянии серии сосудов (аппаратов) одинакового назначения и идентичных условий эксплуатации может быть дано на основании диагностирования сосуда (аппарата) или трубопровода, работающего в наиболее жестких условиях. Остальные сосуды (аппараты) и трубопроводы таких серий могут быть освидетельствованы без вскрытия (по образцам-свидетелям или на основании осмотра съемных карманов КИП).

6.2.5 · 7. — Эксплуатация — 6.2. Техническое освидетельствование

При изменении технологического процесса в отдельном сосуде (аппарате) технический персонал эксплуатирующей организации обязан уточнять соответствие технических показателей сосуда (аппарата), характеризующих его коррозионную стойкость, этому процессу и пересматривать (при необходимости) назначенный срок службы.

6.2.6 · 7. — Эксплуатация — 6.2. Техническое освидетельствование

При проведении в отдельных сосудах (аппаратах) или на части технологической цепочки опытных операций с наличием реагентов более высокой коррозионной агрессивности необходимо по окончании операций проводить внеочередное освидетельствование всех сосудов (аппаратов), используемых в опытных операциях.

6.2.7 · 7. — Эксплуатация — 6.2. Техническое освидетельствование

Результаты проведенного технического освидетельствования и заключение о возможности дальнейшей эксплуатации с указанием разрешенных параметров эксплуатации оборудования (трубопровода) и срока следующего освидетельствования заносятся в паспорт оборудования (трубопровода). Сведения о проведенном техническом освидетельствовании с указанием даты следующих наружного и внутреннего осмотров и гидравлического испытания наносятся на корпус сосуда (аппарата) или на табличку, вывешиваемую на видном месте вблизи него. Для оборудования и трубопроводов, регистрируемых в органе государственного регулирования безопасности при использовании атомной энергии, копия заключения направляется в орган государственного регулирования безопасности не позднее чем через 5 дней после освидетельствования.

7.1.1 · 7. — Эксплуатация — 6.2. Техническое освидетельствование

Предприятием, эксплуатирующим оборудование и трубопроводы, на основе конструкторской (проектно-конструкторской) документации должна быть разработана и утверждена в установленном порядке эксплуатационная документация (рабочие инструкции по эксплуатации оборудования и трубопроводов, их техническому освидетельствованию, контролю за состоянием металла и др.).

7.1.2 · 7. — Эксплуатация — 6.2. Техническое освидетельствование

При эксплуатации оборудования и трубопроводов должны быть исключены загрязнение окружающей среды радиоактивными газами и аэрозолями и возникновение самоподдерживающейся цепной реакции деления.

7.1.3 · 7. — Эксплуатация — 6.2. Техническое освидетельствование

Оборудование и трубопроводы должны эксплуатироваться с технологическими средами в условиях, предусмотренных техническим заданием на разработку. При необходимости эксплуатации оборудования и трубопроводов в условиях, отличных от проектных, необходимо согласование изменения режимов эксплуатации с конструкторской (проектной) организацией.

7.1.4 · 7. — Эксплуатация — 6.2. Техническое освидетельствование

Обслуживающий персонал должен проверять исправность арматуры, КИП и автоматики, предохранительных клапанов в сроки, предусмотренные технологическим регламентом, с записью результатов проверки в журнале приема и сдачи смен.

7.1.5 · 7. — Эксплуатация — 6.2. Техническое освидетельствование

Для поддержания оборудования и трубопроводов в исправном состоянии должны своевременно производиться профилактические работы: осмотры, выявление и регистрация отклонений от нормальной эксплуатации, составление актов обследования дефектных деталей, разработка мероприятий по устранению недостатков.

7.1.6 · 7. — Эксплуатация — 6.2. Техническое освидетельствование

Ремонт должен проводиться по технологии, разработанной ремонтной (эксплуатирующей) организацией. Порядок организации и проведения ремонтных работ, включая периодичность, трудоемкость и последовательность их выполнения, устанавливается в соответствии с технологической документацией. Объем ремонта определяется дефектной ведомостью по результатам осмотра оборудования (трубопроводов).

7.1.7 · 7. — Эксплуатация — 6.2. Техническое освидетельствование

Направленное на ремонт оборудование должно быть освобождено от технологической среды, его внутренние полости должны быть промыты до и после демонтажа.

7.1.8 · 7. — Эксплуатация — 6.2. Техническое освидетельствование

При проведении ремонта герметичность допускается проверять гидравлическим испытанием.

7.1.9 · 7. — Эксплуатация — 6.2. Техническое освидетельствование

Результаты ремонта должны заноситься в паспорт оборудования (трубопроводов).

7.1.10 · 7. — Эксплуатация — 6.2. Техническое освидетельствование

По истечении назначенного срока службы должно быть проведено комплексное обследование оборудования и трубопроводов в соответствии с требованиями федеральных норм и правил. На основании обследования должно быть принято решение о продлении срока эксплуатации оборудования (трубопроводов) либо о прекращении эксплуатации.

7.2* · 7. — Эксплуатация — 6.2. Техническое освидетельствование

Требования к персоналу К эксплуатации оборудования и трубопроводов (в том числе к их техническому освидетельствованию, контролю за состоянием металла, ремонту и др.) допускается персонал, аттестованный на право выполнения соответствующих работ.

7.3.1 · 7. — Эксплуатация — 7.3. Техническое диагностирование

При невозможности применения в условиях радиационных полей радиографического или капиллярного контроля основным элементом диагностирования при периодическом техническом освидетельствовании оборудования и трубопроводов является визуальное обследование (внешний и внутренний осмотры, коррозионный осмотр), выявляющее изменение технического состояния в результате коррозионного износа. Все другие методы диагностики являются вспомогательными или уточняющими при обнаружении тех или иных дефектов коррозионного характера во время осмотра, за исключением технологических сред и условий эксплуатации, создающих возможность образования трещин.

7.3.2 · 7. — Эксплуатация — 7.3. Техническое диагностирование

Специалистам, проводящим осмотр, должно быть предоставлены следующие документы и сведения:

7.3.3 · 7. — Эксплуатация — 7.3. Техническое диагностирование

Для осмотра должны быть подготовлены переносное освещение, смотровые приборы, видеокамера, эндоскоп, средства дистанционного осмотра (при необходимости) и т.п. Перечень необходимых приборов определяется комиссией, производящей осмотр.

7.3.4 · 7. — Эксплуатация — 7.3. Техническое диагностирование

При осмотре должно быть приняты все меры безопасности, предусмотренные соответствующими инструкциями по охране труда, технической и радиационной безопасности.

7.3.5 · 7. — Эксплуатация — 7.3. Техническое диагностирование

При обследовании (осмотре), исходя из условий эксплуатации, определяется необходимость коррозионного контроля по образцам-свидетелям (или другими методами) на следующий назначенный срок службы.

7.3.6 · 7. — Эксплуатация — 7.3. Техническое диагностирование

При визуальном контроле необходимо провести осмотр сосуда (аппарата) на наличие повреждений (вмятин, деформаций поверхности и изменения геометрических размеров, целостности элементов конструкции), уделяя особое внимание нижней части сосуда (днище, конус, зона паровой рубашки). В зависимости от типа технологической среды и ее коррозионной агрессивности необходимо обращать особое внимание на наличие:

7.3.8 · 7. — Эксплуатация — 7.3. Техническое диагностирование

При периодическом техническом освидетельствовании применяются следующие инструментальные методы контроля:

7.4.1 · 7. — Эксплуатация — 7.4. Диагностирование по образцам-свидетелям

Диагностирование по образцам-свидетелям должно предусматриваться в условиях, вызывающих язвенную коррозию, или при повышенных по сравнению с ранее принятыми параметрах и интенсивности эксплуатации, а также в сосудах (аппаратах), недоступных для визуального обследования.

7.4.2 · 7. — Эксплуатация — 7.4. Диагностирование по образцам-свидетелям

Образцы должны быть изготовлены из стали (сплава) той же марки, что и применяемая в сосуде (аппарате), желательно той же толщины с доведением ее до 5-6 мм фрезерованием. У сварных образцов желательно удалять усиление с целью воздействия среды на наименее коррозионностойкие зоны сварного шва.

7.4.3 · 7. — Эксплуатация — 7.4. Диагностирование по образцам-свидетелям

Одновременно рекомендуется испытание и других материалов, применение которых перспективно для изготовления сосудов (аппаратов) для данных технологических сред. Форма и размеры образцов не регламентируются.

7.4.4 · 7. — Эксплуатация — 7.4. Диагностирование по образцам-свидетелям

Места установки образцов определяются в зависимости от конструктивных особенностей сосуда (аппарата) и агрессивности среды в различных зонах по высоте.

7.4.5 · 7. — Эксплуатация — 7.4. Диагностирование по образцам-свидетелям

Оценка скорости коррозии производится по потерям массы образцов и измерениям глубины местных коррозионных поражений (язв, питтинга, ножевой и дендритной коррозии).

7.5.1 · 7. — Эксплуатация — 7.5. Способы обеспечения и повышения надежности эксплуатации оборудования

Для повышения надежности эксплуатации оборудования необходимо предусматривать следующие способы повышения коррозионной стойкости: использование коррозионно-защитной наплавки, выбор режимов термообработки и сварки.

7.5.2 · 7. — Эксплуатация — 7.5. Способы обеспечения и повышения надежности эксплуатации оборудования

Коррозионно-защитные наплавки В сосудах (аппаратах), работающих в технологических средах с повышенной коррозионной агрессивностью и изготавливаемых из сталей 08Х18Н10Т и 12Х18Н10Т, необходимо предусматривать коррозионно-защитные наплавки на сварные швы для предотвращения ножевой и структурной коррозии швов, а также торцевых срезов листов, труб и сортового проката. Рекомендуется производить наплавку следующих элементов конструкции:

7.5.3.1 · 7. — Эксплуатация — 7.5. Способы обеспечения и повышения надежности эксплуатации оборудования — 7.5.3. Термообработка

Термообработка аустенитных нержавеющих сталей практически всегда снижает прочность в сравнении с состоянием металла поставки и должна проводиться только для обеспечения максимальной коррозионной стойкости или снятия напряжений в сочетании с обеспечением стойкости к межкристаллитной коррозии.

7.5.3.2 · 7. — Эксплуатация — 7.5. Способы обеспечения и повышения надежности эксплуатации оборудования — 7.5.3. Термообработка

Термообработка деталей и сборочных единиц оборудования должна проводиться: Фитинги (уголки, крестовины, тройники), уплотнители шар-конус запорной арматуры, точеные детали мешалок экстракторов, изготовленные из стали 12Х18Н9Т, должны подвергаться термообработке независимо от технологической среды.

7.5.3.4 · 7. — Эксплуатация — 7.5. Способы обеспечения и повышения надежности эксплуатации оборудования — 7.5.3. Термообработка

Режимы термообработки деталей и сборочных единиц оборудования, указанных в пунктах 7.5.3.2 и 7.5.3.3, определяются согласно технологической документации с учетом условий и опыта эксплуатации конкретного оборудования.

7.5.3.5 · 7. — Эксплуатация — 7.5. Способы обеспечения и повышения надежности эксплуатации оборудования — 7.5.3. Термообработка

Любые изделия, в материале которых по результатам испытаний возможна межкристаллитная коррозия, должны подвергаться термообработке до получения положительных результатов коррозионных испытаний по назначенному методу.

7.5.3.6 · 7. — Эксплуатация — 7.5. Способы обеспечения и повышения надежности эксплуатации оборудования — 7.5.3. Термообработка

Термообработка деталей и сборочных единиц оборудования, не оговоренных в пунктах 7.5.3.2 и 7.5.3.3, как правило, не проводится.

7.5.4.1 · 7. — Эксплуатация — 7.5. Способы обеспечения и повышения надежности эксплуатации оборудования — 7.5.4. Технологические особенности сварки

Основным способом сварки, обеспечивающим в наибольшей степени надежность, безотказность и долговечность оборудования, является ручная аргонодуговая сварка неплавящимся электродом. При ремонте сосудов (аппаратов) допускается ручная дуговая сварка покрытыми электродами. Для ремонта сосудов (аппаратов) с толщиной элементов конструкции свыше 10 мм допускается ручная дуговая сварка, при этом для сосудов (аппаратов), работающих в средах с повышенной коррозионной агрессивностью, обязательным требованием является выполнение аргонодуговым способом слоев, обращенных к агрессивной среде, которые должны завариваться в последнюю очередь, или коррозионно-защитной наплавки. Если по конструктивным особенностям сварка со стороны агрессивной среды невозможна (сосуды (аппараты) небольших диаметров, кольцевые аппараты, трубопроводы), выполняется наружное раскрытие разделки, при этом корень шва обязательно заваривается с помощью аргонодуговой сварки. Для технологических сред высокой коррозионной агрессивности следует выполнять предварительную наплавку на внутреннюю поверхность кромок. При изготовлении сосудов (аппаратов) для этих сред обязательна защита обратной стороны шва поддувом инертного газа. Для стыков трубопроводов рекомендуется сварка на профилированных подкладных кольцах.

7.5.4.2 · 7. — Эксплуатация — 7.5. Способы обеспечения и повышения надежности эксплуатации оборудования — 7.5.4. Технологические особенности сварки

Сварочные работы могут выполняться только после приемки сборочных и подготовительных работ в установленном порядке и оформления соответствующей документации о контроле и приемке.

7.5.4.3 · 7. — Эксплуатация — 7.5. Способы обеспечения и повышения надежности эксплуатации оборудования — 7.5.4. Технологические особенности сварки

Не допускаются зажигание дуги на основном металле и вывод кратера на основной металл. Кратеры швов должны быть тщательно заплавлены.

7.5.4.4 · 7. — Эксплуатация — 7.5. Способы обеспечения и повышения надежности эксплуатации оборудования — 7.5.4. Технологические особенности сварки

Сварку необходимо проводить с минимальными тепловложениями (максимально возможная скорость сварки из условия обеспечения провара при заданном сварочном токе и минимально возможный сварочный ток). После каждого прохода шов следует охлаждать до температуры 100°С и ниже.

7.5.4.5 · 7. — Эксплуатация — 7.5. Способы обеспечения и повышения надежности эксплуатации оборудования — 7.5.4. Технологические особенности сварки

В сосудах (аппаратах), работающих в технологических средах со средней коррозионной агрессивностью, выполнение коррозионно-защитной наплавки не обязательно.

7.5.4.6 · 7. — Эксплуатация — 7.5. Способы обеспечения и повышения надежности эксплуатации оборудования — 7.5.4. Технологические особенности сварки

При ручной дуговой сварке сосудов (аппаратов) для технологических сред высокой коррозионной агрессивности меры по защите поверхности, обращенной к агрессивной среде, от брызг расплавленного металла необходимо принимать независимо от марок используемых материалов.

7.5.4.7 · 7. — Эксплуатация — 7.5. Способы обеспечения и повышения надежности эксплуатации оборудования — 7.5.4. Технологические особенности сварки

Выборку дефектов (перед сваркой или наплавкой), вызванных коррозионными повреждениями, следует выполнять независимо от их глубины.

7.5.4.8 · 7. — Эксплуатация — 7.5. Способы обеспечения и повышения надежности эксплуатации оборудования — 7.5.4. Технологические особенности сварки

Основные требования к сварке сталей и сплавов, склонных к трещинообразованию3, изложены в соответствующей технологической документации. Применяемая сварочная аппаратура для сварки таких материалов должна обеспечивать плавное гашение дуги для обеспечения заварки кратера. Перед началом сварки сталей и сплавов, склонных к трещинообразованию, сварщик должен отработать режимы сварки путем тренировки на образцах с выполнением контрольных проб с полным объемом их диагностирования. __________________________ 3 К указанным материалам относятся никель и высоколегированные сплавы на никелевой основе (46ХНМ, 38ХНМ, ХН58В, ХН70Ю и др.), а также сплавы 03ХН28МДТ и 06ХН28МДТ, стали, легированные ниобием, и низкоуглеродистые стали без титана.

7.5.4.9 · 7. — Эксплуатация — 7.5. Способы обеспечения и повышения надежности эксплуатации оборудования — 7.5.4. Технологические особенности сварки

Надежность сварного оборудования из титана и его сплавов при условии правильного назначения его для конкретных технологических сред определяется защитой сварочной ванны и зон термического влияния от доступа воздуха, влаги, пыли и других загрязнений.

7.5.4.10 · 7. — Эксплуатация — 7.5. Способы обеспечения и повышения надежности эксплуатации оборудования — 7.5.4. Технологические особенности сварки

К дополнительным требованиям и мерам по повышению надежности сварных соединений титана относятся:

7.6.1 · 7. — Эксплуатация — 7.5. Способы обеспечения и повышения надежности эксплуатации оборудования — 7.5.4. Технологические особенности сварки

Для проведения технического диагностирования назначается комиссия по техническому диагностированию. Ее состав определяется эксплуатирующей организацией. К работе комиссии должны привлекаться специалисты по коррозии, разрушающему и неразрушающему контролю.

7.6.2 · 7. — Эксплуатация — 7.5. Способы обеспечения и повышения надежности эксплуатации оборудования — 7.5.4. Технологические особенности сварки

Результаты обследования заносятся в карты коррозионного состояния и оформляются актом технического диагностирования. В акте указываются результаты диагностирования, включающие данные визуального и инструментального обследования, и определяются объем ремонта, возможность ремонта без демонтажа оборудования и трубопровода или необходимость демонтажа с заменой сосуда (аппарата), возможность дальнейшей эксплуатации без ремонта. К акту прилагаются протоколы инструментального обследования по результатам толщинометрии и неразрушающего контроля.

7.6.3 · 7. — Эксплуатация — 7.5. Способы обеспечения и повышения надежности эксплуатации оборудования — 7.5.4. Технологические особенности сварки

По результатам технического диагностирования составляется дефектная ведомость.

7.6.4 · 7. — Эксплуатация — 7.5. Способы обеспечения и повышения надежности эксплуатации оборудования — 7.5.4. Технологические особенности сварки

Технология ремонта с применением сварки и наплавки выбирается с учетом пункта 7.5.4 и фиксируется в технологической карте-формуляре.

7.6.5 · 7. — Эксплуатация — 7.5. Способы обеспечения и повышения надежности эксплуатации оборудования — 7.5.4. Технологические особенности сварки

При небольшой толщине подварки основными показателями надежности являются отсутствие поверхностных дефектов и результат гидравлических испытаний. Подтверждение качества применяемых сварочных материалов в этом случае допускается проводить методом химического анализа или стилоскопированием наплавленного металла на контрольном сварном соединении, выполненном с применением тех же сварочных материалов.

7.6.6 · 7. — Эксплуатация — 7.5. Способы обеспечения и повышения надежности эксплуатации оборудования — 7.5.4. Технологические особенности сварки

Качество ремонта, осуществляемого с применением сварки, контролируется лицом, ответственным за производство сварочных работ, с привлечением специалистов по визуальноизмерительному контролю и (при необходимости) специалистов по неразрушающему контролю. Результаты контроля заносятся в технологическую картуформуляр.

7.6.7 · 7. — Эксплуатация — 7.5. Способы обеспечения и повышения надежности эксплуатации оборудования — 7.5.4. Технологические особенности сварки

На основании паспортных данных, технологического регламента и данных о величине коррозионного износа (с учетом ремонта), указанных в акте технического диагностирования, специалистами эксплуатирующей организации производится расчет остаточного срока службы сосуда (аппарата) или трубопровода.

7.6.8 · 7. — Эксплуатация — 7.5. Способы обеспечения и повышения надежности эксплуатации оборудования — 7.5.4. Технологические особенности сварки

По результатам диагностирования и проведенного ремонта составляется свидетельство о качестве ремонта, назначенном и остаточном сроках службы, копия которого в пятидневный срок направляется в орган государственного регулирования безопасности при использовании атомной энергии.